Производство

Общая информация Подготовка сырья Варка стекломассы Формование изделий Отжиг Контроль качества Упаковка продукции

Производство стекольной продукции массового потребления – это сложный технологический процесс, требующий не только специализированного оборудования в цехах и больших материальных затрат (сырье, энергоносители), но и работы высококвалифицированных специалистов. В этом разделе мы постараемся раскрыть основные этапы нашего производства.

1. Подготовка исходного сырья. На этом этапе происходит подготовка и подача сырья в приемные бункеры. Тут же производится дозированное добавление всех необходимых компонентов (замес) и отправка подготовленной смеси в плавильную печь.

2. Варка стекломассы. Производится она при очень высокой температуре (от 1200 градусов), поэтому работники, которые контролируют процесс, должны быть очень осторожными (не находиться рядом с печью и носить защитную одежду).

Первые два этапа являются очень важными, так как допущенные ошибки обязательно скажутся на качестве продукции.

3. Формование изделий - придание формы будущему изделию производиться при помощи металлической оснастки и специального оборудования для выдувания

4. Отжиг (термическая обработка) готовых изделий. Этот процесс обеспечивает прочность стекла и его сохранность в процессе дальнейшего использования.

5. Контроль качества и проверка прочности изделий. То есть бутылки нужно внимательно осмотреть и провести с ними некоторые опыты на устойчивость к давлению, высокой температуре.

6. Упаковка продукции и ее складирование.

Подготовка исходного сырья

Производство стеклянной тары предусматривает использование большого количества сырья. Итак, сырье для производства стекла должно быть максимально качественным и экологически безопасным. Изготавливается тара из многокомпонентного состава. Все сырье, используемое в производстве стекла, проходит строгий контроль (на соответствие стандартам) и тщательную проверку в специально оборудованных лабораториях.

Подготовка сырья представляет собой очистку стеклобоя, песка и других сырьевых компонентов от нежелательных примесей, дальнейшему измельчению и просеиванию материалов.

1. складирование сырья и его подачу в приемные бункера стекольной линии.

2. сырье из приемных бункеров попадает в расходные, где происходит дозирование компонентов шихты весовыми дозаторами в определенных пропорциях и смешивание компонентов шихты в смесителях, смешивание стеклобоя с шихтой.

3. происходит подача смеси шихты и стеклобоя в печное отделение.

Шихта - это сухая смесь материалов, которые подаются в печь для получения стекломассы.

Составление шихты - это отвешивание компонентов в определенных пропорциях и их перемешивание, с целью получения однородной массы.

Состав шихты:

• Кварцевый песок по ГОСТ 22551-77
• Мука доломита по ТУ 5716-005-21079129-00;
• Сода кальцинированная техническая по ГОСТ 5100-85;
• Сульфат натрия технический по ГОСТ 6318-77;
• Мел технологический ТУ 95-2317-91;
• Селитра натриевая или натрий азотнокислый технический по ГОСТ 828-77;
• Обесцвечиватели: оксид церия, селен, оксид кобальта
• Красители: железистые соединения, окись марганца, окись хрома, окись урана, окись кобальта, окись никеля, окись сурьмы или сульфид натрия, коллоидное серебро, окись меди, коллоидное золото, пережжённая кость, смесь

Варка стекломассы

Варка стекломассы в стекловаренной печи. Подготовка стекломассы к формованию в питателях.

1. загрузка смеси шихты и стеклобоя в стекловаренную печь с помощью специальных автоматических загрузчиков.

2. подготовленная шихта направляется в регенеративную печь, в варочном бассейне которой происходит нагревание шихты до высокой температуры (свыше 1000°С). В результате этого происходит расплав шихты до жидких силикатов, которые еще содержат тугоплавкие элементы. Дальнейшее повышение температуры (свыше 1500°С) приводит к получению жидкой стекломассы, в которой уже отсутствуют тугоплавкие элементы и испаряются пузырьки газа.

3. Варка стекломассы происходит при температурах от 1200 до 1550 градусов. На этом же этапе к смеси добавляются разные добавки и красители. Благодаря этим веществам стекломасса получает нужный оттенок, становится однородной, освобождается от газовых включений. Её тщательно перемешивают до достижения однородности состава и определенной вязкости.

4. подготовленный расплав остужается до температур выдувания (приблизительно 900°С),прежде чем формовать из расплава бутылки.

Формование изделий

Придание формы и выдувка осуществляется при помощи стеклоформующей машины (СФМ)

1. Подача частично остуженного расплава ведется в виде дозированных капель, которые направляются в черновую форму, в которой машина выполняет горловину бутылки и формирует зачаток всего изделия(предварительное выдувание пульки).

2. Пулька передаётся в чистовую форму, где и происходит окончательное выдувание объема бутылки.

3. Готовое изделие направляется машиной на конвейер для дальнейшей обработки. После этого подготавливается новый формовый комплект для приема следующей капли стекломассы.

Отжиг (термическая обработка)

Эта процедура необходима для придания бутылке механической прочности и устойчивости к перепадам температур в ходе её дальнейшей обработки и эксплуатации. Данная операция выполняется в печах отжига (печь с прямым нагревом)

1. Выдутые формовочной машиной бутылки транспортируются в печь отжига, где производится постепенное снижение температуры горячего стекла с температур выдува до температур финишной обработки.

2. Финишная обработка готовых бутылок осуществляется специальным раствором (холодное напыление), предохраняющим изделия от царапин и прочих дефектов в процессе упаковки и транспортировки.

Рассчитанный режим отжига должен обеспечить снятие внутренних напряжений до значений, гарантирующих сохранность изделий в процессе дальнейшей обработки и эксплуатации.

  • температура изделий на входе в печь отжига 500 – 600 град.
  • температура изделий на выходе 50 – 80 град.

Контроль качества

Контроль качества нашей продукции выполняется машинным и ручным способом. Технический контроль производится на соответствие стандартам, действующим на территории РФ, а также стандартам нашего предприятия.

1.По транспортеру изделие направляется к инспекционной машине, где с помощью сканера и датчиков происходит автоматическая отбраковка.

2. проводится визуальный контроль качества стеклянных изделий, проверяется интенсивность окрашивания, соответствие размеров и объемов, наличие литьевых дефектов и пузырей

3. технический контроль в лаборатории ОТК с последующим испытанием на термостойкость, качество отжига, давление;

Бутылки, не прошедшие контроль качества отфильтровываются и направляются на переплавку

Упаковка готовой продукции

Завершение производственного процесса происходит в цехе упаковки на специальных конвейерных линиях, куда бутылки поступают после прохождения контроля ОТК.

Упаковка продукции осуществляется при помощи палетайзера либо термоусадочной установки. Изделия упаковываются в транспортную упаковку и поступает на склады готовой продукции.

Товар